Kako DVIGNITI produktivnost ob pomanjkanju kadra?

Kako DVIGNITI produktivnost?

Dvig produktivnosti

Dvig produktivnosti z obstoječo ekipo

Dnevno komuniciramo s podjetji, ki želijo izboljšati produktivnost z obstoječim kadrom, ker preprosto ne dobijo dodatne delovne sile za delo v proizvodnji in logistiki. Podjetja, ki so šele na začetku zavedanja o potrebah optimizacije procesov, imajo še toliko večji izziv, kako zapolniti manjkajoče kapacitete ob dobrem, če ne odličnem prodajnem tempu.

Velika večina uspešnih podjetij že rešuje ozka grla kapacitet kadra z robotizacijo, avtomatizacijo in všečnostjo delovnega okolja, ki lahko vsaj do neke mere oblaži pomanjkanje delovne sile.

Rešitve, ki se kažejo z digitalizacijo, izboljšujejo preglednost, odzivnost in učinkovitost strojnega parka v podjetjih, še vedno pa vidimo velike potrebe po boljši organiziranosti in delu z manj nepotrebnimi izgubami. Vse izboljšave pa je treba reševati z roko v roki med optimizacijo – lean in digitalizacijo.

Glede na mednarodne raziskave smo v Sloveniji še vedno podpovprečno učinkoviti v proizvodnji, torej je produktivnost na zaposlenega še vedno nizka. Podjetja v Sloveniji krepijo mednarodno prisotnost, zato bo trend pritiska na učinkovitost – produktivnost ostal še nekaj časa.
V podjetju Lean Rešitve smo pripravili nabor rešitev, ki ob pravilni uporabi zagotovo pomagajo pri dvigu produktivnosti na zaposlenega in s tem razbremenijo potrebe po dodatnem kadru.
Predstavljamo vam:

KAIZEN

V podjetju Lean Rešitve preko individualnih KAIZEN delavnic v zelo kratkem času dosežemo zavidljive rezultate in strankam omogočimo lažje soočanje s pomanjkanjem kadra, kljub povečanim naročilom. Za dvig produktivnosti vam predlagamo delavnico KAIZEN:
Dvig produktivnosti pred in po vpeljavi Kaizen metode

PREDNOSTI metode KAIZEN:

  • Višja učinkovitost zaposlenih
  • Krajši dobavni roki
  • Višja produktivnost
  • Manj izmeta
  • Manj okvar
  • Izboljšanje varnosti in ergonomije dela
  • Izboljšana organiziranost dela‌‌

En operater na več strojih

V podjetju LEAN Rešitve že vrsto let pomagamo optimalno zastaviti delovno intenzivnost zaposlenih in strojne opreme. Pri tem uporabljamo pristop deljenja strojnega in človeškega proizvodnega časa, kjer preko delavnic, sprememb tlorisa in načina dela, omogočimo zaposlenemu, da lahko, brez večjih izzivov, poslužuje več strojev hkrati.

več strojev

PREDNOSTI:

  • Večja produktivnost na zaposlenega
  • Boljši izkoristek strojnega parka
  • Višja produktivnost
  • Manj jalovega časa
  • Krajši pretočni čas
  • Krajše logistične poti
  • Predpogoj za vpeljavo robotizacije ali avtomatizacije

‌‌Logistika

Če imate v podjetju težave ali dvome, kako bi oskrbovali proizvodnjo ali kako bi dvignili učinkovitost skladišča ter kako bi zmanjšali stroške, potem je ta stran za vas kot naročena.

V podjetju Lean Rešitve, preko delavnic na temo vitke logistike, strankam omogočimo lažje soočanje s pomanjkanjem kadra, kljub povečanim naročilom. S pomočjo vitke logistike organiziramo oskrbo z materialom na delovno mesto tako, da zaposleni ne zapuščajo svojega delovnega mesta. Za dvig produktivnosti predlagamo “Vitka logistika”.

Dvig produktivnosti pred in po vpeljavi Vitke logistike

PREDNOSTI Vitke logistike:

  • Višja učinkovitost zaposlenih
  • Krajši dobavni roki
  • Višja produktivnost
  • Sinhronizacija materialnega in informacijskega toka
  • Nemotena oskrba proizvodnje
  • Izboljšanje varnosti in ergonomije dela
  • Minimiziranje procesov brez dodane vrednosti‌‌

Slika delovnega dne (SDD)

Kaj je SDD metoda?

Slika delovnega dne je metoda, ki:

  • temelji na celodnevnem opazovanju delovnega procesa na delovnega mesta, pri katerem dobimo natančen vpogled v dogajanje,
  • z beleženjem vseh dejavnosti v opazovanem časovnem obdobju, dobimo delež dodatnih časov, razporeditev in potek dela in
  • z beleženjem vsem dejavnostim določimo vrsto in trajanje v delovnem času.

Z metodo SDD se:

  • ugotovi aktualna kapaciteta oz zasedenost delovnega mesta v trenutnem stanju,
  • zabeležijo se vsi predvideni in nepredvideni dogodki na delovnem mestu,
  • ugotavljajo tipične prekinitve, čas njihovega ponavljanja, trajanje in vzroki teh prekinitev,
  • razčleni, prouči organiziranost dela posameznika, ekipe, smiselnost izvedbe dela, zasedenost, ter obremenjenost posameznika, ekipe in
  • razčlenijo postopki delavca in odgovornih v primeru nastanka motenj.

Dvig produktivnosti pred in po vpeljavi SDD metode

Rezultat SDD metode:

  • je tabela trajanja vsake operacije, število ponovitev te operacije, povprečno trajanje operacije na ponovitev, minimalno in maximalno vrednost trajanja v dnevu,
  • so predlogi za izboljšave delovnih procesov in
  • predlogi za optimiziranje delovnega mesta (manj napora, večja učinkovisotst, manj operaterjev …)

Predloge lahko obravnavate tudi z metodo KAIZEN.‌‌

S.M.E.D. (Single-Minute Exchange of Die)

SMED metoda, oziroma metoda za hitre menjave, nam pomaga zmanjšati čas trajanja menjave orodja ali produkta v delovnem procesu. Zaradi vse večjega števila verzij produktov in velikosti serij, ki jih proizvajamo, lahko s SMED metodo dosežemo zelo velike prihranke v razpoložljivosti svojih delovnih sredstev. Za dvig produktivnosti predlagamo:S.M.E.D..

Dvig produktivnosti pred in po vpeljavi SMED metode

PREDNOSTI metode S.M.E.D.:

  • Omogoča pogostejšo menjavo
  • Omogoča izdelovanje manjših serij
  • Zmanjšuje zaloge
  • Pridobivanje prostora (manj zalog)
  • Znižuje proizvodne stroške
  • Boljša odzivnost na zahteve strank
  • Povečanje produktivnosti
  • Izboljšan proizvodni tok
  • Manj izmeta
  • Povečana konkurenčna prednost‌‌

TPM (Total Productive Maintenance)

TPM metoda – Total Productive Maintenance oziroma celovito produktivno vzdrževanje je metoda – projekt – miselnost, ki zelo intenzivno poseže v navade in način dela tako vzdrževanja kot proizvodnje. Dobro vzdrževan strojni park je osnova za visoko učinkovitost – produktivnost. Sam pristop, vpeljava metode, je odvisen od pravilno zastavljene strategije in postavitve organizacije TPM, ki bo skrbela za postopno vpeljavo metode v okviru lean proizvodnje. Prav tako je ključna izbira pravega koordinatorja TPM, ki vodi interno projekt in skrbi za nemoteno delo vseh timov TPM. Zadolžitve koordinatorja TPM so odvisne od velikosti podjetja in intenzivnosti same vpeljave. Za dvig produktivnosti predlagamo metodo TPM.

Dvig produktivnosti pred in po vpeljavi TPM metode

PREDNOSTI metode TPM

  • Daljša življenjska doba strojev
  • Maksimalna izkoriščenost stroja
  • Večja učinkovitost strojev
  • Hitrejša menjava orodij ob menjavi izdelkov
  • Manj okvar, zastojev, nezgod in nesreč – boljša zanesljivost
  • Manj nenačrtovanih vzdrževanj
  • Višji OEE
  • Nižji stroški proizvodnje
  • Višja morala (zaposleni so »lastniki« strojev in odgovorni za vzdrževanje opreme, so ponosni na svoje dosežke)
  • Boljša kakovost izdelkov (večje zadovoljstvo strank)
  • Odpravljanje majhnih težav, preden preidejo v večje
  • Manjša zaloga rezervnih delov
  • Nižji obratovalni stroški
  • Večji prenos znanja med zaposlenimi
  • Čistejše, bolj urejeno varno in ergonomsko delovno okolje – varnejše delovno okolje
  • Izboljšana podoba podjetja
  • Razvoj kompetenc zaposlenih

SFM (Shopfloor management)

Sistem rednih sestankov (Jutranji sestanki v proizvodnji) ali SFM je odličen sistem, ki ga priporočamo vsem podjetjem, za dober prenos informacij. Številne tovarne so ustanovile kotičke za SFM sestanke, na katerih se lahko srečujejo delavci in njihovi vodje.
Dvig produktivnosti pred in po vpeljavi SFM metode

PREDNOSTI metode SFM

  • Dvig operativne učinkovitosti s pomočjo standardnih operacij
  • Izboljšan pretok informacij
  • Zmanjšanje napak v procesu izdelave
  • Razkritje vrzeli v proizvodnji ali procesih
  • Dvig produktivnosti zaposlenih
  • Pozitiven učinek na RVC

YAMAZUMI

Yamazumi je še eden izmed, v dolgi vrsti različnih, pristopov in v prevodu pomeni zlagati, delati kopico. Gre za postopek, ki je nadaljevanje opazovanja procesa dela, kar smo spoznali že prej z metodo SDD (slika delovnega dne). Ko imamo čase posameznih ciklov, jih grupiramo in prikažemo kot stolpičast diagram. Vsak stolpec je razdeljen na aktivnosti delavca, ki prinašajo dodano vrednost za proces, oziroma so nujne za proces in na tiste nepotrebne. Več o izgubah si lahko preberete v našem članku Vitka proizvodnja.
Če je možno, naredite primerjavo diagramov med primerljivimi delovnimi mesti. Tiste procese, ki časovno izstopajo, lahko obravnavate na primer z metodo KAIZEN, ki smo jo tudi že obravnavali v tem prispevku ali katerokoli drugo ustrezno metodo reševanja problemov in poskušate doseči, da so procesi med seboj časovno enakovredni.
Dvig produktivnosti pred in po vpeljavi YAMAZUMI
YAMAZUMI grafikon ima običajno vodoravno črto, ki označuje čas takta. Vsak proces, ki presega to črto, je avtomatično resen kandidat za optimizacijo.
Je preprosto, vendar učinkovito orodje, ki vam natančno pokaže, kje se vam pojavljajo težave.

PREDNOSTI YAMAZUMI

  • Vizualizacija in takojšnja prepoznava ozkih grl v procesih (ali premalo izkoriščenosti)
  • Odprava operacij, ki ne ustvarjajo dodane vrednosti izdelku
  • Boljši izkoristek časa
  • Znižanje stroškov proizvodnje
  • Boljša uravnoteženost proizvodnih linij
  • Lažja sprememba takta
  • Pravočasna dostava izdelkov

Nenehne izboljšave

Nenehno izboljševanje, včasih imenovano tudi stalno izboljševanje, je neprestano izboljševanje izdelkov, storitev ali procesov s postopnimi ali prebojnimi izboljšavami. Morda se na prvi pogled zdi, da je nenehne napredke preprosto doseči, vendar je realnost drugačna. Ekipe, ki tehnik vitkosti ne poznajo, težko dosežejo stalnost napredka in jim začetna sapa kmalu poide.
Če se želite pripraviti na nenehne izboljšave, morate v podjetju ustvariti primerno okolje.
Za izvajanje te miselnosti morate jasno razumeti, kaj točno je nenehno izboljševanje, katera načela morate upoštevati in preveriti nekaj najboljših praks.
Znano je, da se lahko lotite izboljšav po principu PDCA, mi vam tokrat predstavljamo podoben princip:
Nenehno izboljševanje se začne s pripravo okolja

PREDNOSTI NENEHNIH IZBOLJŠAV

Prednosti so opisne v vseh prejšnjih točkah, lahko pa omenimo naslednje:

  • Večja angažiranost zaposlenih
  • Zmanjšana fluktuacija osebja
  • Izboljšana storitev za stranke
  • Bolj proaktivna kultura učenja
  • Izdelki in storitve višje kakovosti
  • Večja produktivnost
  • Hitrejša dostava
  • Manj napak, izmeta
  • Varnejše delovno mesto
  • Boljši vpogled v cilje in strategijo
  • Večji poudarek na inovacijah
  • Poenostavitev poteka dela
  • Zmanjšanje stroškov projektov in preprečevanje prekoračitve rokov

NAČRTOVANJE TLORISOV TOVARNE

Izdelava učinkovitega tlorisa podjetja je v trenutnih časih zelo zanimiv proces, ker na tok materiala vpliva veliko dejavnikov, ki se pogosto spreminjajo.

Glavni dejavniki, ki vplivajo na tloris so: nihanja naročil, povečanja kompleksnosti novih produktov, dodatnih variant izdelkov, ali uvajanja novih tehnologij izdelave. V naši ekipi imamo strokovnjaka, ki je pomagal pri načrtovanju več 10 podjetij v Sloveniji in tujini in ima veliko izkušenj pri načrtovanju tlorisov celotnih podjetij, posameznih oddelkov ali posameznih linij / vrednostnih tokov. Bogate izkušnje iz različnih branž lahko preprečijo marsikatero malenkost, ki pozneje postane draga.

Pri načrtovanju tovarne se najprej lotimo posnetka trenutnega stanja, če gre za obstoječo proizvodnjo. V prvem koraku se izdelajo Autocad (dwg) podlage gabaritov stavbe in trenutnih delovnih centrov. Po izdelavi trenutnega stanja se pripravijo trenutni materialni / vrednostni tokovi. Ko imamo trenutno stanje izdelano se pripravi blokovni pregled posameznih oddelkov po površini in jakosti materialnih pretokov. V nadaljevanju se blokovni tloris prilagodi glede na tehnične in ostale omejitve tako, da se optimirajo transportne poti in tok materiala. Seveda se v tem koraku pripravi več različnih scenarijev, po potrditvi najboljšega se pripravi končna verzija tlorisa. Po potrditvi končne verzije tlorisa, se tudi pripravijo različne faze selitev, ki so terminsko usklajene glede na sposobnost izvedbe selitev po sekvencah.

Nenehno izboljševanje se začne s pripravo okolja

PREDNOSTI BOLJŠIH TLORISOV

  • Izboljšanje materialnega pretoka
  • Poenostavitev zaporedja delovnih procesov (odprava težkih opravil)
  • Višja učinkovitost
  • Boljša izkoriščenost prostora
  • Višja produktivnost (OEE)
  • Hitrejši dobavni čas do internih kupcev
  • Manjši inventurni odmiki
  • Izboljšan vizualni managment

Vas zanima, kako lahko to dosežete? Kontaktirajte nas.

Komentarji:

Vaš e-naslov ne bo objavljen.

S pomočjo Lean metod, strukturirano odpravljamo izgube in aktivnosti brez dodane vrednosti. Ekipno delo in sodelovanje med različnimi službami je pomembno, za napredek podjetja pri tem pa zagotavljamo odlično uporabniško izkušnjo in zagotovilo povratka investicije.

sl_SISlovenščina